perforazione in corso

Le principali applicazioni di utilizzo dei micropali consistono nel consolidamento di fondazioni o strutture esistente e nella realizzazione di opere di sostegno flessibili per la messa in sicurezza di fronti di scavo.

Il consolidamento di fondazioni con micropali è un’applicazione che permette di intervenire sulla fondazione diretta di una struttura, migliorandone la capacità portante. Può essere utilizzata per ripristinare o riparare fondazioni danneggiate, ma anche essere utile per il consolidamento dei terreni prima dell’esecuzione delle fondazioni dirette (sia di edifici, che di strutture come spalle dei ponti, plinti di sostegno, etc.).

METODI DI PERFORAZIONE

La realizzazione dei micropali avviene effettuando una perforazione nel terreno con le tecniche più appropriate, a seconda della tipologia di terreno: rotopercussione con utilizzo di martello fondo foro e circolazione di aria compressa; rotazione con utilizzo di utensile tipo trilama o tricono e circolazione di aria/acqua; perforazione con acqua in pressione, con utilizzo di rivestimento provvisorio e testina cieca. Il foro viene quindi armato con tubi d’acciaio di sezione circolare e annegato in una miscela cementizia.

perforazione in corso

PORTATA DEI MICROPALI

I diametri di perforazione dei micropali hanno dimensioni comprese mediamente tra i 90 e i 300 mm e possono essere effettuati con una profondità variabile in relazione alle caratteristiche del terreno e alle esigenze di portata richieste.

Pur avendo diametri ben inferiori ai pali di medio e grande diametro, i micropali presentano il vantaggio di mobilitare le portate richieste con minor cedimento: infatti la componente di portata laterale è decisamente prevalente rispetto alla portata di punta; e poiché per la mobilitazione della portata laterale il cedimento “richiesto” è inferiore rispetto a quello necessario per mobilitare la portata di punta, ne consegue che un palo di piccolo diametro è in grado di soddisfare le portate richieste (una volta correttamente dimensionato) riducendo al minimo l’entità del cedimento stesso. Tale peculiarità rispetto ali pali di grande diametro si ritrova peraltro nelle stesse formule utilizzate per il calcolo della portata dei pali.

La tecnologia dei micropali è inoltre flessibile, poiché può venire realizzata “in opera” con attrezzature di dimensioni ridotte, che possono essere utilizzate anche all’interno di edifici, ma è utile anche per lavorazioni di una certa rilevanza in cantieri all’aperto, grazie all’ausilio di perforatrici di dimensioni più grandi.

fondazioni

UTILIZZI E UTILITÀ

L’utilizzo dei micropali è interessante non solo per il consolidamento strutturale di qualsiasi tipo di edificio esistente o per il rinforzo di fondazioni di nuove strutture a causa di terreni di fondazione con caratteristiche scadenti, ma anche per la messa in sicurezza di muri di contenimento o per la realizzazione di opere di sostegno di scavo (provvisoria o permanente). Nel caso specifico viene realizzata una paratia con una serie di micropali disposti in linea retta o sfalsati, a seconda delle caratteristiche dello scavo, per consentire le operazioni in sicurezza.

Nel caso in cui le altezze di scavo risultino considerevoli, oppure i sovraccarichi agenti a monte della paratia siano di notevole entità, l’opera di sostegno viene realizzata ricorrendo alla messa in opera di uno o più ordini di tiranti di ancoraggio. I tiranti vengono realizzati operando una perforazione sub-orizzontale nel terreno (di diametro solitamente compreso tra 100 e 160 mm), in seguito viene messo in opera all’interno del foro il tirante costituito da trefoli in acciaio armonico, e lo spazio tra trefoli e terreno viene intasato con una miscela cementizia. Il tirante di ancoraggio è costituito da un tratto di fondazione (che garantisce l’attrito con il terreno e quindi consente al tirante di assorbire le spinte agenti) da una parte libera, che funziona come un elastico e permette di applicare al tirante un pretiro iniziale. Questo aspetto è determinante, perché la possibilità di applicare un tiro iniziale ai trefoli consente di garantire il funzionamento attivo del tirante: ciò significa che il tirante è in grado di assorbire una spinta equivalente al pretiro applicato, senza subire ulteriori allungamenti. Esistono numerosi ulteriori “accessori” per i tiranti di ancoraggio: la maggior parte di questi sono finalizzati a rendere il tirante definitivo (dove ve ne sia la necessità), lavorando principalmente sulla protezione dei trefoli nei confronti della corrosione operata dalle infiltrazioni di acqua nel terreno o dalla falda.

Le fasi esecutive per la realizzazione di micropali o tiranti consistono in:

• verifica dei parametri progettuali richiesti
• esecuzione del foro tramite utensili o tecnologie di perforazione
• posa in opera dell’armatura metallica o dei trefoli
• getto della miscela cementizia

Costruzioni prefabbricate

La prefabbricazione è oggi alla ribalta per molti motivi. Innanzitutto per i costi. Costruire strutture che vengono prodotte pezzo per pezzo a livello industriale e montate in un secondo tempo in cantiere, comporta innanzitutto una diminuzione e una previsione dei costi di costruzione, oltre che l’attendibilità sui tempi di consegna.

La produzione industriale, che è il fondamento della prefabbricazione, garantisce un grado di sicurezza superiore della struttura, poiché ogni elemento costruttivo è controllato e certificato in azienda, ancor prima del suo utilizzo.

Inoltre questo processo consente di produrre ogni pezzo su misura, come da progetto esecutivo, permettendo al progettista di spaziare in realizzazioni complesse e accattivanti, che si servono di una varietà di prodotti e di materiali fino a qualche tempo fa insperati.

Cemento, metallo, calcestruzzo e legno sono tra i materiali più utilizzati per caratteristiche tecniche e per le possibilità estetiche che possono dare al progettista e al committente.

La prefabbricazione è cresciuta anche in Italia e oggi consente di creare strutture di genere differente, allargandosi dalla tradizionale costruzione di capannoni industriali, fino a comprendere la realizzazione di palazzine uffici, centri direzionali, prefabbricati industriali, ma anche di edifici per l’edilizia residenziale, che molto spesso superano in qualità estetica e prestazionale le classiche costruzioni costruite in cantiere.

Insomma riassumendo i benefit, la prefabbricazione permette di costruire edifici su misura, in modo più rapido, più economico, ma anche più sicuro.

LA SCELTA DEL CALCESTRUZZO

In questo settore il calcestruzzo viene utilizzato perché è un elemento flessibile e permette di realizzare qualsiasi tipo di costruzione.

Il processo di produzione è quello già citato, ovvero i componenti vengono prodotti industrialmente uno ad uno, lasciati asciugare e sottoposti a test strutturali. Questo procedimento consente di garantire la totale sicurezza dei progetti.

Inoltre la produzione industriale delle mura strutturali e divisorie consente di creare strutture correttamente isolate dal punto di vista acustico e termico e di adattare le soluzioni a seconda delle condizioni climatiche del luogo di costruzione. Sarà possibile ottenere così ambienti confortevoli dal punto di vista della salubrità, ma anche del comfort acustico, nonché studiati per il risparmio energetico.

Prefabbricati

Anche nel caso di prefabbricati in calcestruzzo si riscontrano costi più bassi, rispetto alla realizzazione in cantiere, soprattutto per quanto riguarda l’edilizia residenziale. Allo stesso modo sarà più facile fare previsioni sui tempi di consegna.

L’evoluzione delle tecniche costruttive ha permesso inoltre di evolvere anche in questo campo e oggi è possibile ottenere strutture molto particolari, certificate e sicure.

Le strutture prefabbricate in calcestruzzo assicurano robustezza, velocità di consegna, isolamento termico e acustico e competitività sui costi.

NUOVE OPPORTUNITÀ PER IL CALCESTRUZZO

Il calcestruzzo può essere anche opportunità di crescita in direzione della qualità edile, come ricordato da presidente di ATECAP e Coordinatore della Consulta per il Calcestruzzo, al momento della presentazione di SAIE CONCRETE, la manifestazione che riunisce le imprese e i produttori del Calcestruzzo Preconfezionato ogni due anni in occasione del SAIE di Bologna: “La situazione economica che stiamo vivendo può essere vista anche come una opportunità, tutto sta nell’adottare metodi e soluzioni a favore di una qualità edilizia che la nostra Associazione difende da anni.”

In questo senso SAIE CONCRETE è finalizzato a 3 importanti tematiche. Al primo posto l’analisi del mercato, al fine di mettere a disposizione delle imprese e della filiera uno strumento puntuale per far emergere le criticità attuali, ma anche le prospettive e le opportunità nel medio periodo, con particolare attenzione all’individuazione di nuovi potenziali  mercati. Il secondo ambito di riflessione è dedicato alla progettazione di qualità, affiancata dall’uso sapiente delle nuove tecnologie e della scelta di materiali innovativi. Infine, la conoscenza e l’applicazione delle nuove norme tecniche come strumento innovativo e come opportunità di crescita qualitativa della filiera al servizio di standard edilizi maggiori e soprattutto più sicuri.

Settore del calcestruzzo

La prefabbricazione è oggi alla ribalta per molti motivi. Innanzitutto per i costi. Costruire strutture che vengono prodotte pezzo per pezzo a livello industriale e montate in un secondo tempo in cantiere, comporta innanzitutto una diminuzione e una previsione dei costi di costruzione, oltre che l’attendibilità sui tempi di consegna.

La produzione industriale, che è il fondamento della prefabbricazione, garantisce un grado di sicurezza superiore della struttura, poiché ogni elemento costruttivo è controllato e certificato in azienda, ancor prima del suo utilizzo.

Inoltre questo processo consente di produrre ogni pezzo su misura, come da progetto esecutivo, permettendo al progettista di spaziare in realizzazioni complesse e accattivanti, che si servono di una varietà di prodotti e di materiali fino a qualche tempo fa insperati.

Cemento, metallo, calcestruzzo e legno sono tra i materiali più utilizzati per caratteristiche tecniche e per le possibilità estetiche che possono dare al progettista e al committente.

La prefabbricazione è cresciuta anche in Italia e oggi consente di creare strutture di genere differente, allargandosi dalla tradizionale costruzione di capannoni industriali, fino a comprendere la realizzazione di palazzine uffici, centri direzionali, prefabbricati industriali, ma anche di edifici per l’edilizia residenziale, che molto spesso superano in qualità estetica e prestazionale le classiche costruzioni costruite in cantiere.

Insomma riassumendo i benefit, la prefabbricazione permette di costruire edifici su misura, in modo più rapido, più economico, ma anche più sicuro.

LE QUALITÀ DEL CALCESTRUZZO

In questo settore il calcestruzzo viene utilizzato perché è un elemento flessibile e permette di realizzare qualsiasi tipo di costruzione.

Il processo di produzione è quello già citato, ovvero i componenti vengono prodotti industrialmente uno ad uno, lasciati asciugare e sottoposti a test strutturali. Questo procedimento consente di garantire la totale sicurezza dei progetti.

Inoltre la produzione industriale delle mura strutturali e divisorie consente di creare strutture correttamente isolate dal punto di vista acustico e termico e di adattare le soluzioni a seconda delle condizioni climatiche del luogo di costruzione. Sarà possibile ottenere così ambienti confortevoli dal punto di vista della salubrità, ma anche del comfort acustico, nonché studiati per il risparmio energetico.

Anche nel caso di prefabbricati in calcestruzzo si riscontrano costi più bassi, rispetto alla realizzazione in cantiere, soprattutto per quanto riguarda l’edilizia residenziale. Allo stesso modo sarà più facile fare previsioni sui tempi di consegna.

L’evoluzione delle tecniche costruttive ha permesso inoltre di evolvere anche in questo campo e oggi è possibile ottenere strutture molto particolari, certificate e sicure.

Le strutture prefabbricate in calcestruzzo assicurano robustezza, velocità di consegna, isolamento termico e acustico e competitività sui costi.

Nuovi metodi costruttivi

La progettazione e l’esecuzione di una facciata risultano infatti determinanti, non solo per l’estetica dell’edificio, ma anche per la sua funzionalità, per la sua durevolezza, per la protezione dei beni, per la sicurezza dei lavoratori e per la creazione di un ambiente confortevole.

LA  FACCIATA DIVENTA PROTAGONISTA

La facciata costituisce lo strato di separazione e di filtraggio tra l’esterno e l’interno, tra la natura e gli ambienti dove vive l’uomo, ecco perché le sue caratteristiche e i suoi requisiti variano a seconda della posizione e della funzione dell’edificio. Altri elementi importanti da valutare al momento della realizzazione della facciata, sono l’altezza, e la forma dell’edificio stesso e la sua articolazione distributiva interna, oltre che il sistema costruttivo utilizzato. Infatti è d’importanza decisiva stabilire se l’edificio verrà realizzato con pareti esterne piene e portanti, oppure con una struttura scheletrica in calcestruzzo, in metallo o in legno.

Vi sono  diverse  modalità di impiego delle facciate, legate alla  varietà di requisiti produttivi e normativi, o alla motivazione estetica, che si serve di materiali specifici, disponibili in differenti trattamenti cromatici o in diverse caratteristiche strutturali: leggere o pesanti, isolanti o ad accumulo, impermeabili o porose.

EDILIZIA TRADIZIONALE

In particolare le facciate esterne a pannelli prefabbricati con finiture speciali, si integrano più facilmente con l’edilizia tradizionale. Il loro impiego consente di conferire alle costruzioni, sia nell’immediato, che nel corso del tempo, caratteristiche quali:

• Effetti cromatici particolari, attraverso l’utilizzo di graniglie e loro miscele.
• Mancanza di manutenzione, grazie all’alta inalterabilità dei componenti.
• Economicità rispetto alle tecniche tradizionali.

Inoltre il sistema specializzato di fabbricazione garantisce la possibilità di personalizzazione e l’adattabilità a esigenze architettoniche specifiche, consentendo di scegliere finiture superficiali (granigliate, lisce), dimensioni, stratigrafia, sistemi di collegamento alle strutture e l’impiego dei materiali selezionati.

LA PREFABBRICAZIONE IN CALCESTRUZZO

In genere,  per le facciate di edifici industriali, gli elementi prefabbricati sono realizzati in calcestruzzo, materiale resistente, di facile lavorabilità e disponibile sul mercato ad un prezzo accessibile. Nelle produzioni di questi componenti avviene un ottimo compattamento del calcestruzzo, il che determina un basso grado di porosità delle superfici e la possibilità di realizzare elementi armati fino ad uno spessore di 7 cm, per una lunghezza non superiore ai 5 metri.

Inoltre il calcestruzzo si presta a lavorazioni diverse: le superfici possono essere modellate per ottenere sporgenze o incavi o essere articolate da giunti; possono essere prodotti strati di rivestimento (resistenti al gelo), con blocchi di pietra, laterizi, lastre di pietra naturale o piastrelle di materiale ceramico.

A questo scopo i materiali di rivestimento vengono posizionati con la superficie a vista sul fondo della cassaforma e collegati con l’elemento di prefabbricato tramite getto di strati successivi di calcestruzzo. Così i pannelli possono essere costruiti a singolo strato, a doppio, a sandwich, o a seconda delle esigenze di isolamento della parete.

Normalmente nei capannoni industriali si usano pannelli a sandwich  per un miglior isolamento termico. Per quanto riguarda la posa, a seconda della grandezza del pannello, gli elementi vengono appesi a staffe portanti, annegate poi nel calcestruzzo, o fissati a vite su tasselli o binari di ancoraggio predisposti in opera e realizzati in acciaio inossidabile. I pannelli a sandwich uniscono lo strato di supporto e quello isolante in un solo elemento costruttivo con superficie a vista in calcestruzzo.

Nell’edilizia industriale entrano in gioco nuovi metodi costruttivi, per aumentare il comfort degli ambienti e caratterizzare la comunicazione estetica verso l’esterno.

LE POSSIBILITÀ DEL FIBROCEMENTO

Un’altra possibilità nel campo delle facciate è costituita dai pannelli in fibrocemento. Questi pannelli sono composti da una percentuale di fibra di legno, miscelato con cemento, acqua e sostanze per la mineralizzazione del legno. Il fibrocemento presenta una serie di pregi che rendono i pannelli  ideali per le facciate a cortina e ventilate, ovvero un’elevata resistenza all’umidità e al gelo e spessori contenuti, inoltre, offre la possibilità di eseguire tagli a piacere. Può essere infatti segato, forato e fresato; in ogni caso gli spigoli, che in genere non sono lavorati, richiedono un trattamento accurato al momento del montaggio.

L’IMPORTANZA DELL’ESTETICA

Un aspetto da non sottovalutare nelle facciate, è quello  estetico. Molto spesso si vedono edifici industriali di grande impatto con rivestimenti in pannelli di calcestruzzo dai colori vivaci: questo effetto si ottiene con semplici vernici, oppure con aggregati di marmo (granito rosso, marmo di Carrara).

Negli ultimi anni è comparsa una nuova forma di trattamento delle superfici in calcestruzzo: si tratta della tecnica della serigrafia, in cui gli originali fotografici vengono trasferiti sulle superfici con l’ausilio di lastre serigrafate forate. L’intensità dell’effetto dipende dal grado di indurimento del calcestruzzo.

Tecnologie per il consolidamento strutturale

I micropali hanno dimensioni variabili tra i 90 e i 300 mm e possono essere effettuati con una profondità che varia dai due ai cinquanta metri e, benché le dimensioni del diametro siano inferiori rispetto a quelle delle fondazioni di medio e grande raggio, ha un comportamento meccanico simile.
Questo tipo di intervento è interessante non solo per il consolidamento strutturale di qualsiasi tipo di edifici esistenti, ma anche per consolidare muri di contenimento o argini  e per fungere da reggiscavo provvisorio o permanente, in qualsiasi situazione.
A questo proposito il micropalo è molto utilizzato in ambiente urbano, dove devono essere utilizzate attrezzature di dimensioni limitate e dove è necessario rinforzare le paratie o i diaframmi degli scavi, tramite l’ausilio di tiranti.
Nel caso specifico è necessario infatti costruire paratie con una serie di micropali disposti in linea retta e realizzati ad interassi variabili, a seconda delle caratteristiche dello scavo e della geologia del luogo, per consentire le operazioni in sicurezza.
Sono soluzioni interessanti poiché assicurano alcuni vantaggi, necessari a chi opera nell’ambito urbano: le operazioni di perforazione non provocano infatti vibrazioni nel terreno, e non vengono utilizzati bentoniti.
La tecnologia dei micropali è inoltre flessibile, poiché può venire realizzata “in opera” con attrezzature di dimensioni ridotte, che possono essere utilizzate anche all’interno di edifici, ma è utile anche per lavorazioni di una certa rilevanza in cantieri all’aperto, grazie all’ausilio di perforatrici dalle dimensioni notevoli.
Le fasi esecutive consistono in:

• verifica dei parametri progettuali richiesti
• esecuzione del foro tramite utensili o tecnologie di perforazione
• posa in opera dell’armatura metallica
• getto della miscela cementizia

NORME TECNICHE D’APPALTO

Micropali
Definizione, classificazione e campi di applicazione. Si definiscono micropali i pali trivellati di fondazione aventi diametro non maggiore di 300 mm con fusto costituito da malta o pasta di cemento gettata in opera e da idonea armatura di acciaio.
Modalità ammesse per la formazione del fusto:

• Tipo A) riempimento a gravità
• Tipo B) riempimento a bassa pressione
• Tipo C) iniezione ripetuta ad alta pressione

Tali modalità sono da applicare rispettivamente:

• Tipo A) per micropali eseguiti in roccia o terreni coesivi, molto compatti il cui modulo di deformazione a breve termine superi orientativamente i 2000 kg/cmq
• Tipo A) e C) per micropali eseguiti in terreni di qualunque natura, caratterizzati da un modulo di deformazione a breve termine sensibilmente inferiore a 2000 kg/cmq

In particolare la modalità tipo C) è da seguire in terreni fortemente eterogenei e per conseguire capacità portanti elevate (> 30t) anche in terreni poco addensati.

CARATTERISTICHE DELLE MALTE E PASTE CEMENTIZIE DA IMPIEGARE PER LA FORMAZIONE DEI MICROPALI

Rapporto acqua/cemento: < 0,5
Resistenza cubica: Rck > = 300 kg/cmq
L’inerte dovrà essere costituito:

• da sabbia fine lavata, per le malte dei micropali riempiti a gravità
• da ceneri voltanti o polverino di calcare, totalmente passanti vaglio da 0,075 mm, per le paste dei micropali formati mediante iniezione in pressione

Per garantire la resistenza richiesta e la necessaria lavorabilità e stabilità dell’impasto dovranno essere adottati i seguenti dosaggi minimi:

• per le malte, kg. 600 di cemento per     mc. di impasto
• per le paste, kg. 900 di cemento per     mc. di impasto

Per una corretta posa in opera si potranno anche aggiungere fluidificanti non aeranti ed eventualmente bentonite, quest’ultima in misura non superiore al 4% in peso del cemento.

PERFORAZIONE

La perforazione deve essere in generale condotta con modalità ed utensili tali da consentire la regolarità delle successive operazioni di getto; in particolare dovrà essere minimizzato il disturbo del terreno nell’intorno del foro. Il tipo B) necessita che la perforazione sia eseguita con posa di rivestimento provvisorio per tutta la profondità del palo.
Per i tipi A) e C) la perforazione potrà essere eseguita con o senza rivestimento provvisorio, a secco o con circolazione di acqua, in funzione dell’attitudine delle formazioni attraversate a mantenere stabili le pareti del foro e previa approvazione della direzione lavori.
In ogni caso la perforazione sottofalda in terreni con strati o frazioni incoerenti medio-fini (sabbie, sabbie e limi) dovrà essere eseguita con circolazione di acqua, per evitare il violento emungimento della falda a seguito dell’effetto eiettore ed il conseguente dilavamento del terreno.
Al termine della perforazione il foro dovrà essere accuratamente sgombrato dai detriti azionando il fluido di circolazione o l’utensile asportatore, senza operare con l’utensile disgregatore.L’ordine di esecuzione dei pali nell’ambito di ciascun gruppo dovrà, assicurare la non interferenza delle perforazioni con fori in corso di iniezione o in attesa di riempimento, ove occorra anche spostando la perforatrice su gruppi contigui prima di ultimare la perforazione dei micropali del gruppo di lavorazione.

La tecnologia è evoluta al punto da poter essere applicata all’interno di edifici, ma anche per effettuare lavorazioni di rilevanza in cantieri all’aperto

RIEMPIMENTO A GRAVITÀ

Il riempimento del perforo, dopo la posa delle armature, dovrà avvenire tramite un tubo di alimentazione disceso fino a 10-15 cm dal fondo e dotato superiormente di un imbuto o tramoggia di carico. Il riempimento sarà proseguito fino a che la malta immessa risalga in superficie scevra di inclusioni e miscelazioni con il fluido di perforazione. Si attenderà per accertare la necessità o meno di rabbocchi e si potrà quindi estrarre il tubo di convogliamento allorquando il foro sarà intasato e stagnato.
Eventuali rabbocchi da eseguire prima di raggiungere tale situazione vanno praticati esclusivamente tramite il tubo di convogliamento. Nel caso l’armatura sia tubolare, essa si potrà usare come tubo di convogliamento solo se il suo diametro interno non supera 50 mm; in caso contrario si dovrà ricorrere ad un tubo di convogliamento separato, dotato di otturatore posizionato alla base del tubo di armatura del palo.

RIEMPIMENTO A BASSA PRESSIONE

Il ferro dovrà essere interamente rivestito; la posa della malta avverrà in un primo momento, entro il rivestimento provvisorio, tramite un tubo di convogliamento come descritto al punto precedente. Successivamente si applicherà al rivestimento una idonea testa a tenuta alla quale si invierà aria in pressione (5-6 kg/cmq) mentre si solleverà gradualmente il rivestimento fino alla sua prima giunzione. Si smonterà allora la sezione superiore del rivestimento e si applicherà la testa di pressione alla parte rimasta nel terreno, previo rabboccamento dall’alto per riportare a livello la malta. Si procederà analogamente per le sezioni successive fino a completare l’estrazione del rivestimento.
In relazione alla natura del terreno potrà essere sconsigliabile applicare la pressione d’aria agli ultimi 5-6 m. di rivestimento da estrarre, per evitare la fratturazione idraulica degli strati superficiali.

Rivestimento di una facciata

• proteggono la costruzione portante dall’umidità, come per esempio nel caso di piogge battenti;
• offrono la possibilità di montare un isolamento termico e quindi di risparmiare energia;
• consentono di configurare un edificio in maniera originale ed esteticamente gradevole.

La realizzazione del rivestimento della facciata rappresenta dunque un compito complesso, che presuppone un know-how ad alta specializzazione. Oltre che all’esecuzione a livello artigianale, che deve essere estremamente precisa, assumono oggi grande rilevanza i sistemi tecnologici di progettazione e la realizzazione di una sottostruttura, laddove sono necessari sistemi di fissaggio, ventilazione e protezione antincendio.

Tra i principali tipi di rivestimento, troviamo la facciata ventilata, un sistema che abbina caratteristiche estetiche pregevoli ad efficaci vantaggi in termini di isolamento termico e quindi di risparmio energetico.

Un sistema che abbina caratteristiche estetiche pregevoli ad efficaci vantaggi in termini di isolamento

VANTAGGI DELLA FACCIATA  SOSPESA VENTILATA

• È basata sul principio costruttivo del secondo livello di tenuta, con intercapedine di ventilazione.
• Lo schermo esterno ventilato si orienta su esempio della natura: per esempio la parete protegge dall’acqua, lasciando un sottostante spazio ventilato.
• La parete esterna solitamente non ha bisogno di un particolare pretrattamento e non è necessario che la parte esterna sia intonacata.
• Ogni rivestimento di protezione dagli agenti atmosferici reagisce al clima e all’umidità con variazioni dimensionali. Un corretto ancoraggio permette di compensare la dilatazione e il ritiro del rivestimento, senza che si trasmettano sollecitazioni alla struttura.
• I materiali da costruzione reagiscono in maniera diversa al caldo, al freddo e all’umidità, a volte, anche in maniera opposta. Questi fenomeni possono essere neutralizzati mediante un rivestimento ventilato, in particolare nel caso dei risanamenti.
• Le facciate ventilate possono anche compensare grosse tolleranze della muratura dell’edificio, come si è spesso verificato nel risanamento e nella riqualificazione di vecchi edifici.
• Il rivestimento soddisfa gli standard antincendio dei regolamenti edilizi, sia come materiale da costruzione, che come componente per edilizia, in corrispondenza alle altezze prescritte.
• La compensazione dell’umidità e l’isolamento sono assicurati in maniera ottimale, sia d’estate che d’inverno, anche a fronte di caratteristiche sfavorevoli del fabbricato.
• Protezione ottimale contro gli urti e i colpi sia delle superfici piane che degli angoli e degli spigoli della facciata, a seconda della tipologia di materiale impiegato per il rivestimento.
• L’isolamento termico può essere realizzato in modo variabile secondo i diversi regolamenti previsti in materia e le diverse esigenze specifiche di ogni edificio. Se il rivestimento ha la sola funzione di protezione dagli agenti atmosferici, l’isolamento termico non è necessario.
• L’uso di materiali asciutti permette di disporre di valori fissi per il calcolo del punto di rugiada e per il ricavo dello spessore della coibentazione termica. Grazie al secondo livello di resistenza termica i valori calcolati sono particolarmente favorevoli.
• I rivestimenti delle facciate ventilate non richiedono il rinnovo della tinteggiatura esterna, che porta con sé i problemi di diffusione dell’umidità.
• I pannelli possono essere facilmente sostituiti con pannelli della stessa tonalità e superficie. Inoltre è possibile prevedere sistemi di aggancio per vasche per fiori o altro.
• L’andamento delle fughe può essere progettato in maniera decorativa a seconda del reticolo, del colore dei pannelli e della costruzione. In questo modo è possibile anche effettuare la correzione estetica del fabbricato.
• Parti preformate, come spigoli della muratura, davanzali o intradossi, vengono costruite nello stesso materiale della facciata.

VANTAGGI FISCALI

Come noto, al fine di incentivare il risparmio energetico, la Finanziaria 2007 ha introdotto una nuova detrazione d’imposta pari al 55%, spettante per la realizzazione di determinati interventi volti al contenimento dei consumuni energetici. Ai sensi dell’art. 2, DM 19.2.2007 sono ammessi a fruire delle detrazione 55% i privati, gli imprenditori agricoli, i lavoratori autonomi, anche associati, le società semplici, gli enti pubblici e privati che non svolgono attività commerciale, i titolari di reddito d’impresa. L’agevolazione non è limitata ai privati, ma riguarda tutti i soggetti passivi d’imposta, sia residenti che non residenti, indipendentemente dalla tipologia di reddito conseguita.

Organizzazione di una impresa edile

L’organizzazione è quindi legata a molteplici fattori che comportano profonde diversità da un’impresa a un’altra; solo per portare un esempio si pensi alla differente complessità di acquisizione e gestione di un appalto pubblico, rispetto alla maggioranza degli appalti privati. Nonostante i numerosi fattori che intervengono nell’organizzazione di un’impresa edile, gli obiettivi da perseguire rimangono gli stessi: il profitto, attraverso una produzione maggiore delle spese generali, e il mantenimento/aumento del margine di contribuzione fissato in fase di offerta, mediante un’attenta pianificazione e gestione della commessa. Per quanto riguarda il primo obiettivo, è compito dell’organizzazione di sede acquisire un numero di commesse tali da assicurare almeno la copertura di delle spese generali (punto di pareggio). Un ulteriore margine di contribuzione, prodotto da un nuovo cantiere acquisito, costituisce l’utile d’impresa.

Diversamente il compito dell’organizzazione di cantiere è quello di mantenere, e se possibile aumentare, il margine di contribuzione previsto in sede di offerta. Per margine di contribuzione si intende la differenza tra i ricavi e i costi relativi alla specifica commessa.
Semplificando, le fasi principali dell’attività di un’impresa edile sono:

• l’analisi della richiesta d’offerta
• l’offerta
• la pianificazione e la gestione della commessa acquisita
• la produzione vera e propria.

L’analisi della richiesta d’offerta e l’offerta sono di competenza dell’organizzazione di sede, che attraverso un’analisi preliminare dell’intervento, un controllo della documentazione di gara, un’analisi del computo metrico e una stima dell’intervento da eseguire, valuta l’opportunità di partecipare alla gara ed eventualmente redige l’offerta relativa.
L’aspetto principale dell’offerta è la valutazione economica dell’intervento e quindi del margine di contribuzione della commessa. Negli appalti pubblici l’offerta può avvenire secondo tre modalità: mediante ribasso, su l’elenco prezzi posto a base di gara (contratti a misura), mediante ribasso sull’importo dei lavori posto a base di gara (contratti a corpo), mediante offerta di prezzi unitari relativi alle lavorazioni e forniture incluse nella lista dei lavori posta a base di gara (contratti a misura, contratti a corpo e contratti a misura e a corpo).

Quando viene acquisita una commessa, e prima dell’effettivo inizio dei lavori, entra in gioco la figura del responsabile di commessa o di cantiere. Il responsabile di commessa è una delle figure principali all’interno dell’impresa edile, in quanto fa da legante tra l’organizzazione di sede e l’organizzazione di cantiere. In alcuni casi il numero di commesse rende necessaria la presenza di un responsabile di sede con compiti di coordinamento dei diversi capi commessa. L’obiettivo del responsabile di cantiere è il mantenimento e possibilmente l’aumento del margine di contribuzione stabilito in fase di offerta. Per raggiungere tale obiettivo è necessaria un’attenta pianificazione e gestione della commessa.
In primo luogo vengono riesaminati i documenti contrattuali e definita una stima analitica dell’intervento (computo metrico estimativo) con l’individuazione degli effettivi costi delle singole lavorazioni. Il computo metrico estimativo è uno strumento fondamentale perché insieme a una pianificazione della durata delle lavorazioni (programma lavori), permette la verifica sull’andamento del cantiere rispetto ai costi e ai tempi previsti. Inoltre consente di apportare le necessarie azioni correttive nel caso in cui si verifichino degli scostamenti rispetto a quanto preventivato.

L’organizzazione dell’impresa è legata a molteplici fattori, che comportano profonde diversità: differente è per esempio la complessità di acquisizione e di gestione di un appalto pubblico, rispetto ad uno privato

Conseguentemente e contestualmente al programma lavori vengono definite le risorse necessarie all’esecuzione. Questo permette all’organizzazione di sede una corretta pianificazione degli acquisti e dei lavori da affidare, internamente o in subappalto, con la possibilità di inseguire economie di scala.
Se al responsabile di cantiere spetta il compito della pianificazione e gestione della commessa, il capo cantiere, grazie alla sua esperienza, segue direttamente le singole lavorazioni eseguite dalle squadre di operai, sia interne che esterne, verificandone la qualità di esecuzione e il corretto svolgimento giornaliero. Nella maggioranza dei casi compila i rapportini di cantiere, che rilevano quotidianamente le lavorazioni effettuate, le ore di manodopera e i materiali impiegati per eseguirle. Questo strumento è indispensabile al responsabile di commessa per la verifica dei tempi e dei costi del cantiere, attraverso la redazione della contabilità interna e la verifica degli stati di avanzamento lavori. La commessa si conclude con il collaudo dell’opera e il saldo dei lavori eseguiti.

Intonaco di calce

A spiegarci cosa è successo per quanto riguarda gli intonaci, il dottor Ioannis Chatzopoulos, responsabile tecnico della Pauletti srl di Arbizzano in provincia di Verona: “L’industrializzazione nell’ambito della produzione degli intonaci ha indotto in passato una trasformazione dei materiali d’origine, poiché la priorità era produrre e costruire tanto e in tempi veloci e solo piegando i materiali alle esigenze e ai tempi del costruttore era possibile farlo. Sono state quindi forzate la composizione e le caratteristiche della materia e oggi ci troviamo a fare i conti con quanto l’industria ha prodotto negli ultimi cinquant’anni”.

Analizzando l’attuale mercato degli intonaci si noterà che sono principalmente quattro le tipologie che vengono prodotte e utilizzate dal costruttore: gli intonaci a base gesso, gli intonaci cementizi, quelli in base calce e, infine, gli intonaci di calce. “Tra i primi tre tipi e quest’ultimo, ovvero l’intonaco di calce, c’è una grande differenza come composizione della materia, come modalità di applicazione, ma anche in termini di risultato e di garanzia di comfort. L’intonaco di calce si differenzia da quello in base calce poiché è costituito da calce pura e inerti e viene distinto dalla sigla NHL 5. Inoltre
si distingue anche dal fatto che non può essere fornito in silos, poiché la differenza di densità tra calce e inerti non permetterebbe una corretta miscelazione, se non attraverso resine o addensanti”. Gli intonaci di calce sono calci idrauliche naturali pure. La loro produzione avviene con l’estrazione di calcare siliceo puro cotto in forni verticali a temperature inferiori ai 1250° C, al quale non vengono aggiunte argilla o altre materie prime. Per la combustione le fornaci più controllate utilizzano il carbone, poiché ha una combustibilità elevata, un basso contenuto di solfati e produce residui minimi. Queste calci idrauliche sono quindi pure e si distinguono appunto con la sigla NHL (Natural Hidraulic Limes), poiché non sono modificate e idraulicizzate con l’aggiunta di materiali pozzolanici o idraulici.

Fondamentale scegliere intonaci di calce (NHL-5) per ottenere la salubrità di ambienti nuovi o da risanare e per garantire il benessere di chi li vive

Entrando nello specifico della normativa europea EN 459-1, le calci vengono così  definite nel capitolo 3.10:

calci idrauliche naturali (NHL) Natural Hidraulic Lime: calci prodotte mediante cottura di calcari più o meno argillosi o silicei con successiva riduzione in polvere mediante idratazione con o senza macinazione. Le calci idrauliche naturali NHL possiedono la proprietà di far presa e indurire sott’acqua. L’anidride carbonica atmosferica contribuisce al processo di indurimento.
Calci idrauliche naturali con materiale aggiunto (NHL-Z): prodotti speciali che contenendo (possono contenere) un’aggiunta di appropriati materiali pozzolanici o idraulici, fino al 20% in massa, che vengono identificati con la lettera Z.
Calci idrauliche (HL) Hidraulic Lime: compositi costituiti da miscele di idrossido di calcio, silicati di calcio, alluminati di calcio e appropriati materiali. Esse hanno la proprietà di far presa e indurire sotto acqua. L’anidride carbonica atmosferica contribuisce al processo di indurimento. “Come noterete, la normativa pur denominando tutti e tre i prodotti ‘calci idrauliche’, definisce letteralmente calce solo l’NHL. Dalla lettura della normativa si evince quindi come NHL-Z e HL siano degli agglomerati ottenuti dalla miscelazione di calce con materiali idonei, per cui la definizione di calce non è appropriata, mentre lo sarebbe quella di legante idraulico”.

Le calci idrauliche naturali pure hanno caratteristiche uniche che garantiscono prestazioni importantissime. Esse assicurano infatti la salubrità degli ambienti  ed evitano la formazione dannosa di condense e muffe sulle murature. Per questo sono insostituibili negli interventi di recupero e di risanamento degli edifici storici e nelle opere di restauro dei beni di interesse storico, artistico e monumentale. Inoltre sono ottime per i lavori in ambienti marittimi e in strutture a diretto contatto con l’acqua marina.Sono calci ecologiche e bio-compatibili, poiché sono ricavate da materia prima pura, ovvero da calcare con costante contenuto di silice (14%). Esse mantengono la loro purezza anche durante la produzione poiché vengono cotte con il carbone, che è un combustibile ecologico, e non ci sono cementi e sali idrosolubili aggiunti. Le calci idrauliche naturali detengono un’ottima lavorabilità e non occorre l’aggiunta di additivi per la sintesi chimica, inoltre hanno affinità chimica con tutti i tipi di muratura, poiché non contengono ne solfati ne sodio e potassio. La resistenza meccanica a compressione della calce NHL 5 è un’altra caratteristica importante della materia prima, infatti sviluppa a 28gg oltre 10 MPa e permette un eccezionale risanamento delle murature umide,  poichè è possibile affrontare applicazioni anche strutturali.

L’affinità con tutti i tipi di muratura è anche fisica, perché si caratterizzano per:

• elevato tenore di calce libera (19% – 55%)
• elevata porosità (basso peso specifico)
• elevata permeabilità al vapore
• elevato assorbimento capillare
• immediata evaporazione dell’acqua assorbita dalla muratura
• elevato e continuo assorbimento dell’Anidride Carbonica

Inoltre il loro lento processo di indurimento, lo sviluppo graduale delle resistenze meccaniche, i bassi valori di modulo elastico e la superiore adesione alla coesione sono caratteristiche che definiscono anche l’affinità meccanica con tutti i tipi di muratura.