Quando è nata l’azienda e di che cosa si occupava agli inizi?

L’azienda è nata nel 1977, occupandosi solo ed esclusivamente di installazione di opere di lattoneria in genere, come canali di gronda, scossaline, tubi pluviali, converse, ecc.

Come è evoluta nel tempo, oggi cosa produce?

Nel corso degli anni, anche per dare un servizio completo e soddisfare le esigenze della clientela, si è arrivati alla realizzazione completa di tutto il manto di copertura, compresi pacchetti impermeabilizzanti, termo isolanti, ventilati, manti di copertura sia metallici che con soluzioni più tradizionali, oltre a tutti i complementi necessari per dare l’opera finita a regola d’arte: è il caso per esempio di lucernari e comignoli.
La produzione interna prevede la realizzazione di tutti gli elementi metallici pressopiegati per la realizzazione di qualsiasi opera di lattoneria, compresi i diversi complementi suddetti.
Commercializziamo qualsiasi prodotto che dovesse servire per la realizzazione dei nostri interventi: è il caso di isolanti, manti di copertura in pannelli, lastre metalliche, tegole, coppi, ecc.
Tutti gli interventi che effettuiamo e tutti i singoli pezzi che produciamo, sono preceduti dalla nostra progettazione.

Quali sono i settori edili in cui opera ?

Praticamente li tocchiamo tutti: dal residenziale, al commerciale, industriale e pubblico.

Il servizio oggi è al centro dell’attenzione del Cliente: qual è il servizio che l’azienda fornisce?

Innanzitutto tutti i lavori preventivati vengono anticipatamente visionati con sopralluogo, in modo da poter valutare attentamente e da subito le esigenze dei clienti in relazione alle caratteristiche del lavoro stesso.
Tutte le operazioni svolte, sono seguite in ogni passo da personale interno preposto, in modo da garantire l’idoneità dell’opera in ogni sua fase.
La garanzia di legge rilasciata non preclude eventuali interventi che dovessero rendersi necessari nel corso del tempo.

Quali sono i suoi clienti principali?

Lavoriamo soprattutto al servizio di piccole e medie imprese, oltre che per clienti privati di fiducia.

Ci sono marchi che commercializza che vorrebbe citare?

Commercializziamo qualsiasi materiale utile ‘alla causa’, tra gli altri i prodotti, vorrei citare quelli a marchio Landini, Marcegaglia, Prefa, Europa Metalli, Wierer.

Ogni opera che fornite è su misura?

Praticamente tutti i prodotti che installiamo sono su misura.

Quanti addetti ha e come è strutturata al suo interno?

Siamo in tutto una quindicina di addetti e siamo organizzati in cinque squadre esterne di montaggio, due persone all’interno dell’officina per la produzione dei pezzi occorrenti, un’impiegata amministrativa, un tecnico amministratore-commerciale.
Tutte le nostre procedure di lavorazione sono inoltre regolate da uno studio di consulenza esterno, garante delle procedure stesse in termini di sicurezza e igiene del lavoro.

Di quali tecnologie si serve?

All’interno della nostra officina abbiamo macchine all’avanguardia per la lavorazione completa della lamiera.

Disponete di particolari attestazioni?

Certo, disponiamo di diverse attestazioni per quanto riguarda la frequentazione di corsi specifici per alcune lavorazioni.

Ha sale espositive? Dove?

Disponiamo di un’ampia sala espositiva all’interno dei nostri uffici, nella quale possiamo illustrare direttamente al meglio tutti i materiali e le soluzioni che proponiamo.

inferiate

Non sempre il tema della sicurezza della casa è tenuto in giusta considerazione durante la fase progettuale di un immobile e per questo sempre più frequenti sono le richieste di sistemi antieffrazione per infissi da parte degli inquilini dopo l’acquisto della propria casa.

Sembrano essere pochi infatti gli studi di progettazione che si accorgono della falla relativa alla sicurezza che è presente nella maggior parte dei progetti e conseguentemente solo alcuni progettisti si interessano concretamente ai prodotti e alle tecnologie che potrebbero già essere inseriti a capitolato per garantire al proprio cliente un prodotto edilizio sicuro.

Eppure questo è un problema molto sentito dal mercato dei privati, oltre che dalle aziende e dal settore pubblico. A darcene prova non sono solamente le numerose richieste che vengono rivolte ai produttori di cancelli, inferriate e porte blindate dagli utenti, ma è anche il fermento nell’ambito della ricerca di nuovi sistemi e prodotti ad opera delle aziende produttrici, che stanno effettivamente individuando soluzioni eccellenti non solo a livello tecnico ma finalmente anche estetico.

EVOLUZIONE ANCHE PER INFERRIATE E CANCELLI

L’inferriata, per esempio, considerata per lo più scomoda e antiestetica, soprattutto per le case di concezione contemporanea, può invece venire realizzata su misura e personalizzata con innovative cerniere di sicurezza, che hanno lo scopo di ridurre o addirittura eliminare completamente il suo ingombro dalla luce della finestra al momento opportuno.

Si tratta di soluzioni integrate all’infisso o alle persiane che possono essere realizzate in vari modelli in rispondenza allo stile architettonico della casa e che vengono prodotte anche in modelli fissi, in stile o personalizzabili nelle forme, nei colori e negli ingombri, in modo da costituire veri e propri elementi di abbellimento, oltre che di sicurezza.

Produttori specializzati in questo ambito propongono inoltre soluzioni coibentate a garanzia di isolamento totale della muratura.

PORTE BLINDATE E INNOVAZIONE TECNOLOGICA

La scelta di una porta blindata è oggi pressoché obbligata per la sicurezza della casa. Ecco che le aziende produttrici si prodigano già da anni nella ricerca e nella fornitura di soluzioni che valorizzino la facciata della casa, proponendo modelli che si distinguono nei materiali, nelle colorazioni, nelle finiture di superficie.

L’evoluzione oggi, oltre che toccare i materiali, coinvolge sempre di più anche l’elettronica applicata ai sistemi di apertura di sicurezza, che consentono, a seconda del grado di selezione richiesto, di riconoscere in vari modi l’utente che è autorizzato all’accesso da quello che ne è escluso.

inferiate

Le tecnologie più conosciute sono oggi quelle a codice numerico, che permettono l’apertura della porta con la corretta digitazione di una sequenza numerica.

In questo ambito vi sono modelli più sofisticati con sistemi anti-manomissione collegati ad un sistema d’allarme o veri e propri sistemi per il controllo accessi, che si utilizzano per verificare e delimitare il passaggio di individui soprattutto in aree aziendali o in strutture commerciali o pubbliche. Questi sistemi possono anche essere creati per strutture più piccole, poiché solitamente detengono molte applicazioni spendibili in ambiti più delimitati.

L’apertura può essere regolata da un codice, da una carta magnetica, da sistemi a trasponder con telecomandi a distanza, ma vi sono anche sistemi molto sofisticati, come quelli biometrici, che funzionano a riconoscimento dell’impronta digitale o dell’iride dell’utente autorizzato.

La sicurezza passa sicuramente dalla porta d’ingresso, ma può essere preservata anche singolarmente nelle stanze interne, dove è possibile montare porte blindate appositamente create per gli interni. Lo scopo è quello di proteggere un’unica stanza, spesso la camera da letto, isolandola dal resto della casa. La possibilità viene data grazie a cerniere a scomparsa, che consentono di inserire porte complanari con la muratura, senza rinunciare all’armonia degli spazi o all’arredamento della stanza. Si tratta di modelli che hanno serrature di sicurezza a cilindro, con maniglia interna che funziona come dispositivo antipanico, con struttura in acciaio elettrozincato e un robusto telaio. Sono costruite con un’anta che detiene rinforzi interni e sono disponibili in vari modelli e nelle misure standard per porte d’interni.

COIBENTAZIONE PER L’ISOLAMENTO TERMICO TOTALE

Chi ha a cuore la sicurezza della casa tiene conto del benessere degli inquilini e per questo si interroga anche sulle possibilità di coibentazione degli infissi e dei sistemi di sicurezza ad essi legati. Oggi l’isolamento termico della casa può essere salvaguardato anche con l’utilizzo di sistemi in monoblocco termoisolanti studiati per l’inserimento in ogni tipo di muratura e forniti direttamente dalle aziende completi e pronti per il montaggio.

Tra le soluzioni già assemblate si possono trovare cassonetti termoisolanti in polistirene espanso già completi di avvolgibile e predisposti per il funzionamento regolare, oppure di monoblocchi con scuri, persiane o con vari modelli di frangisole in rispondenza a differenti esigenze dell’architettura odierna.

Si tratta di prodotti qualificati che eliminano il problema del ponte termico e aiutano quindi il risparmio energetico, oltre che contribuire in maniera rilevante all’abbattimento acustico.

Immagini concesse da PUTELLI

tipi di copertura

Il problema della sicurezza nei cantieri è oggi prioritario; organi preposti e operatori di settore sono sempre più attenti a rintracciare sistemi garantiti che possano indurre l’aumento della sicurezza dell’operatore e la conseguente diminuzione degli infortuni in cantiere.

Una delle attività più studiate dagli addetti, visto i rischi a cui è esposta, è quella della manutenzione in aree pericolose quali le coperture.

IL CONTESTO DELLA MANUTENZIONE IN COPERTURA

Come è ben comprensibile il costo degli interventi di manutenzione ordinaria su una copertura può essere contenuto al punto da non consentire l’installazione di sistemi di protezione collettiva; ecco perché la normativa ha previsto la possibilità dell’utilizzo di sistemi di protezione fissi ed individuali, che una volta installati permettono di perseguire, con estrema semplicità di utilizzo, l’obiettivo della sicurezza nel caso di lavorazioni o manutenzioni che altrimenti sarebbero estremamente rischiose.

SISTEMI INTEGRATI ALLA COPERTURA

Giampiero Morandi, amministratore unico di Sicurpal, azienda tra le prime in Italia a produrre sistemi di manutenzione in sicurezza per coperture e società che si distingue per il proprio impegno nella diffusione di una cultura per la sicurezza del lavoro e delle manutenzioni in copertura, ritiene inoltre che “sia opportuno e indispensabile inserire nel progetto stesso della copertura anche quello che riguarda i sistemi fissi anticaduta e le linee vita”.

All’interno della progettazione tecnica verranno presi in considerazione alcuni aspetti fondamentali al momento dell’intervento: le vie e le modalità di accesso alla copertura, il percorso di transito sulle varie parti (orizzontali e verticali) di copertura, la conformità alla norma UNI EN 795 dei prodotti di protezione contro le cadute dall’alto con relativa verifica strutturale degli ancoraggi prevista dalla norma stessa; inoltre deve essere presentato anche un elaborato grafico che indichi con precisione i punti di accesso, transito e installazione del sistema anticaduta.

PROGETTAZIONE E MONTAGGIO: ECCO COSA SERVE

Addentrandoci nell’ambito pratico, cosa comporta il progetto e il montaggio di una linea di vita?

tipi di copertura

Il progetto comprende la segnalazione del punto d’accesso alla copertura, dei punti di transito sulle varie parti della copertura, del corretto posizionamento dei pali di ancoraggio, del percorso della linea di vita e dell’effetto pendolo. Devo inoltre contenere la verifica strutturale dei punti in cui vengono fissati i vari pali, compresa la verifica del sistema di fissaggio alla e della struttura (barre con fissaggio chimico, tasselli meccanici, viti da legno, piatti e contro piastra con barre filettate).

Per eseguire il progetto correttamente è indispensabile scegliere prodotti certificati UNI EN 795 completi di manuale tecnico d’installazione e d’uso e contenenti i dati richiesti dalla norma e provenienti dai test di omologazione: carichi alle estremità, freccia, lunghezza massima della campata, numero massimo delle persone che possono utilizzare la linea, caratteristiche tecniche, tipo e uso dell’assorbitore secondo la tipologia della copertura. Il progetto deve essere firmato da un tecnico abilitato per la verifica dei carichi strutturali.

Valutare attentamente la scelta del prodotto considerando i rischi della copertura, il problema estetico e l’ottimizzazione della sicurezza durante le fasi di lavoro.

Il montaggio deve essere eseguito da un’azienda certificata, autorizzata e formata dal produttore al montaggio della linea di vita. Al termine del montaggio deve essere redatto il certificato di corretto montaggio in conformità al progetto e al manuale di montaggio del produttore, che dovrà essere firmato dal responsabile dell’impresa che ha eseguito il lavoro.

Il progetto, i manuali, le certificazioni dei prodotti e di corretto montaggio devono poi entrare e far parte del “Fascicolo del Fabbricato” ed essere messe a disposizione di chi utilizzerà il sistema.

Immagini concesse da SICURPAL

Immagini concesse da PALLADIO

Le pensiline sono strutture in alluminio e policarbonato o polimetilmetacrilato che hanno il compito di proteggere precisi spazi esterni dagli agenti atmosferici, creando zone di sosta per l’attesa o per lo svolgimento di attività all’aperto. Si utilizzano con più frequenza in ingressi di case, uffici e condomini, ma anche per coprire cancelli, camminamenti, balconi e scale e in aree più estese per la creazione di aree magazzino.

Si tratta per lo più di strutture che vengono realizzate su misura – anche se esistono sistemi modulari più veloci e convenienti – e per questo possono essere integrate in differenti contesti. Grazie alla gamma di soluzioni estetiche oggi proposte dalle aziende specializzate in questo comporto, è possibile infatti adeguarsi alle esigenze strutturali ed estetiche di ogni committenza.

Pensilina

Il loro compito principale è quello di proteggere dalla pioggia e dalla neve, ma vi sono attualmente dei materiali specifici che permettono di riparare anche dall’irraggiamento dei raggi UV, senza limitare la trasmissione della luce. Si tratta di pensiline costruite con lastre opaline o fumè bronzo, in policarbonato compatto (PC) e alveolare (PCA) o in polimetilmetacrilato (PMMA), che vengono utilizzate anche per riparare dai raggi del sole, con lo stesso risultato prodotto dalle tende, ma garantendo, a differenza di queste ultime, il vantaggio di far filtrare la luce in maniera uniforme e diffusa, eliminando il contrasto tra zona d’ombra e di luce.

Anche la scelta dei profili è molto importante. Possono essere in acciaio, ma è più frequente l’utilizzo dell’alluminio, e devono essere realizzati per trattenere le lastre di metratura anche nella loro dilatazione. Inoltre devono poter raccogliere ed evacuare eventuali infiltrazioni d’acqua, in modo da non produrre problemi di manutenzione nel tempo.

UNO SGUARDO AI MATERIALI

LASTRE COMPATTE IN POLICARBONATO

La lastra compatta in policarbonato, rispetto ad altri materiali, offre le migliori soluzioni nel settore delle vetrature, in particolar modo nel caso in cui siano richieste sicurezza e resistenza all’impatto. La coestrusione di uno strato protettivo anti UV sulla superficie della lastra compatta in policarbonato elimina il 98% del passaggio della radiazione ultravioletta e previene l’ingiallimento, nonché la perdita di resistenza meccanica della lastra.

CAPPOTTINA

LASTRE ALVEOLARI IN POLICARBONATO

LASTRE MODULARI AD INCASTRO IN POLICARBONATO: sono realizzate in policarbonato alveolare, disponibili in diversi passi: 500 e 1270 mm; sono un prodotto ideale per la realizzazione di controsoffittature interne di fabbricati industriali. In fase di estrusione vengono prodotte con un sistema particolare ad incastro, che ne facilita l’applicazione e le rende gradevoli alla vista, poiché elimina il ricorso ai profili di giunzione.

A richiesta si possono ottenere lastre con leggera precurvatura per limitare deflessioni in caso di adattamenti a larghezze di controsoffittature particolarmente elevate. Le lastre modulari garantiscono un’ottima proprietà termoisolante e una buona trasmissione luce e sono un complemento importante nell’ambito della finitura e per la maggior coibentazione interna delle coperture con lastre ondulate traslucide e con lastre grecate traslucide.

LASTRE ALVEOLARI IN POLICARBONATO CON SUPERFICIE ESTERNA RINFORZATA:

PENSILINA

la caratteristica fondamentale delle lastre “rinforzate” in policarbonato alveolare consiste nell’unione delle doti di resistenza di una lastra compatta con le proprietà strutturali della lastra alveolare in policarbonato. Le lastre rinforzate hanno uno spessore di 10 mm e sono a doppia camera. Nello specifico hanno uno spessore rinforzato nel lato superiore esterno e una protezione coestrusa ad altissima concentrazione di assorbitori UV, che conferiscono proprietà fisiche, termiche e soprattutto meccaniche, nettamente superiori a qualsiasi altra lastra attualmente in commercio.

LASTRE ALVEOLARI IN POLICARBONATO FORMATI DA MM 2100E MM 1250: la caratteristica fondamentale delle lastre alveolari in policarbonato consiste nel mantenimento delle proprietà meccaniche entro un ampio campo di temperatura. 
La prolungata esposizione ad alte temperature non altera l’elevata resistenza e la rigidità, infatti, ad una temperatura di 82°C di esposizione continua, la materia prima, e quindi anche le lastre alveolari in policarbonato, conservano l’ 85% del loro modulo in flessione, calcolato a temperatura ambiente. Inoltre la protezione UV è ottenuta con uno strato coestruso speciale, che non causa variazioni apprezzabili delle proprietà meccaniche e termiche durante l’esposizione alla radiazione solare diretta o ad altre sorgenti di luce UV. 
Le lastre alveolari consentono inoltre di ottenere un risparmio energetico che raggiunge valori del 50% rispetto ai materiali tradizionali a singolo strato. I benefici aumentano quando le lastre alveolari in policarbonato vengono utilizzate come parte esterna o interna delle metrature tradizionali.

Immagini concesse da METAL ENGINEERING

Il settore immobiliare, nella sua frangia più avanzata, si sta oggi indirizzando sempre più verso nuovi metodi costruttivi, prediligendo tra tutti il sistema costruttivo a secco, soprattutto per quanto riguarda l’edilizia industriale e per il terziario. Si tratta di una svolta epocale, che rivoluzionerà il modo di concepire l’azione stessa del costruire, coinvolgendo l’intera filiera dell’edilizia: dal legislatore, al progettista, dal produttore e al costruttore. Ma di cosa si tratta e perché viene considerata la tecnica costruttiva del futuro?

Design e metal engineering

UN NUOVO SISTEMA COSTRUTTIVO

Innanzitutto il sistema costruttivo a secco si contrappone alle tecniche costruttive tradizionali, che impiegano leganti, come malte, cementi, colle, ecc., poiché le strutture vengono assemblate meccanicamente in cantiere a strati funzionali.

Questo metodo d’intervento presuppone che tutti i componenti da assemblare vengano direttamente forniti, secondo progetto esecutivo, da fabbriche specializzate e siano quindi, una volta confluiti in cantiere, già collaudati e dotati di certificazione.

Il cantiere diventa quindi luogo dell’assemblaggio di componenti di alta qualità, in cui operai specializzati compongono quello che è un “sistema meccanico”, progettato a priori dal progettista e realizzato da aziende specializzate.

PIÙ SPAZIO AD ACCIAIO E ALLUMINIO

Uno dei vantaggi delle costruzioni a secco è la mancanza del vincolo al laterocemento, con la conseguente possibilità di spaziare nell’utilizzo di nuovi materiali. Se il calcestruzzo per esempio è conveniente per fondamenta e pilastri, l’acciaio è principalmente impiegato per le connessioni e le parti strutturali, ma anche per scale e pensiline, l’alluminio per gli infissi e la facciata e, assieme al legno e al vetro, è utilizzato anche per i rivestimenti.

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LA STRADA DELLA PREFABBRICAZIONE

Il sistema a secco si fonda sulla prefabbricazione e, in quanto tale, presuppone che i componenti vengano fabbricati tutti in stabilimento con precisione e controllo. Questo consente di avere una previsione sui tempi e sui costi di realizzazione.

La prefabbricazione consente inoltre di ottenere i singoli componenti completi di impianti e rivestimenti.

Una volta realizzato il progetto, e sviluppato il progetto esecutivo, viene lanciata la produzione di tutte le parti necessarie, che possono essere costruite contemporaneamente, ottimizzando i tempi di consegna in cantiere. Questo consente il montaggio della costruzione completa in tempi ridottissimi, vantaggio che viene amplificato peraltro dalla mancanza delle fasi di asciugatura.

VANTAGGI TANGIBILI

Attraverso questo metodo è possibile inoltre rispondere con flessibilità alle esigenze estetiche dei progettisti, poiché è per definizione versatile e pensato per rispondere alle differenti necessità compositive.

Ma i vantaggi non finiscono qui, poiché si tratta oltretutto di sistemi avanzati anche dal punto di vista del risparmio energetico e quindi già predisposti, sia per quanto riguarda l’isolamento termico e acustico, sia per quanto riguarda l’impiantistica, ad ottimizzare i consumi energetici e a produrre energia da fonti rinnovabili. Insomma si tratta di un sistema che pensa a priori al comfort di chi abiterà l’edificio e ai suoi consumi.

UNA CRESCITA SORPRENDENTE

La fortuna che il metodo costruttivo a secco sta avendo in Italia è dettata dall’unione di più fattori.

Innanzitutto oggi è richiesto in maniera crescente il rispetto dei tempi di consegna da parte del committente e il rispetto dei costi di produzione, e ciò non sarebbe possibile se non attraverso questo sistema produttivo. Inoltre la difficoltà a reperire manodopera specializzata nelle tecniche costruttive tradizionali, sposta l’interesse su nuove soluzioni, più snelle, immediate e controllabili.

L’aumento delle installazioni impiantistiche, inoltre, e la conseguente necessità di trovare dei metodi per semplificarne la manutenzione o la riparazione, richiede la costruzione di sistemi flessibili, snelli, facilmente ispezionabili.

Design e metal engineering

SOLUZIONI PER LA SOSTENIBILITÀ

A tutto ciò si aggiunge l’alto grado di sostenibilità di questi edifici, poiché i consumi energetici sono calcolabili e controllabili in ogni loro fase di vita: dalla nascita dei suoi componenti, all’assemblaggio, dalla gestione dell’edificio, alla sua demolizione. Tutto questo senza rinunciare agli stili dell’architettura contemporanea.

Esistono alcuni punti fondamentali che devono essere rispettati nelle costruzione a secco:

ASSEMBLABILITÀ: i componenti devono essere maneggevoli e collegabili con facilità, e devono essere assemblati anche in previsione della loro smontabilità e del loro riutilizzo.

FLESSIBILITÀ: i componenti devono consentire anche modifiche in fase di esercizio, come per esempio il cambiamento della distribuzione degli spazi interni di un edificio.

REVERSIBILITÀ: vi deve essere la possibilità di dismissione di un’opera con riferimento all’eventuale possibilità di riuso, riciclo o smaltimento delle parti, per consentire un ridotto uso delle materie prime per la produzione di nuovi componenti.

Carmen Santi

zincheria

I metodi protettivi preferibili sono quelli elettrochimici, in cui supporto e copertura vengono a fondersi in un’unica struttura, garantendo così le condizioni di aderenza, impermeabilità, resistenza e flessibilità della protezione. I metodi elettrochimici si fondano sullo stesso meccanismo del fenomeno della corrosione, infatti contrastano il fenomeno impedendo la perdita di elettroni, lasciando che un metallo meno pregiato venga corroso proteggendone un altro.Lo zinco è un materiale che, applicato all’acciaio, garantisce un’ottima barriera contro la corrosione, infatti detiene ottime qualità di aderenza, impermeabilità, resistenza all’abrasione e alla corrosione chimica.Può essere applicato attraverso differenti metodologie e in fasi diverse della produzione dei manufatti.
Metodi di Zincatura:-    Sherardizzazione: procedimento per rivestire con uno strato uniforme di zinco manufatti in ferro ad una temperatura inferiore rispetto a quella di fusione dello zinco stesso. Il processo avviene sottoponendo gli oggetti ad una rotazione assieme a polvere di zinco commerciale (contiene l’82-85% metallo). La rotazione avviene dentro un cilindro scaldato all’esterno fino ad una temperatura di circa 320-400° C.Si effettua solo allo scopo di rivestire il metallo trattato con un deposito ad alto tenore di zinco, che protegge il metallo dalla corrosione. Si caratterizza dal fatto che lo strato è costituito da una lega ferro-zinco a concentrazione di ferro decrescente verso la superficie. Lo strato appare chiaro, pulito, continuo e deve possedere spessore costante.
Zincatura a spruzzo: con spruzzatori a forma di pistola che funzionano ad aria compressa. Il procedimento sta nel polverizzare lo zinco ed eventualmente nel fonderlo con l’ausilio della fiamma a gas. Tra i vantaggi di questo metodo, la possibilità di attuarlo con apparecchiature maneggevoli e leggere utilizzabili in cantiere e in officina e di trattare pezzi di qualsiasi dimensione. Inoltre in questo caso la temperatura non si eleva mai oltre gli 85°C, per cui non si rischia la deformazione del pezzo trattato. Si ottengono, inoltre, notevoli qualità fisiche e protettive del rivestimento, con una protezione contro la corrosione di eccellente durata. Tra i manufatti trattati in questo modo: alti forni, ponti, carpenterie varie, strutture saldate.

Zinco

Zincatura  a caldo o galvanizzazione: processo di rivestimento con uno strato di zinco di articoli in ferro e in acciaio, attraverso l’immersione in bagno di zinco fuso. I rivestimenti che si ottengono sono costituiti da più stati di leghe zinco e ferro, che vengono chiamati “gamma”, “delta”, “zeta” ed uno stato esterno di zinco praticamente puro, “eta”, che conferisce al rivestimento un aspetto metallico brillante. Grazie a questo processo si ottiene un rivestimento di eccezionale continuità che protegge gli articoli in acciaio in tutta la loro integrità, ricoprendo tanto le superfici esterne, che quelle interne. I principali vantaggi sono la durata eccezionale, la resistenza meccanica elevata, la protezione integrale dei pezzi, sia interna, che esterna, l’assenza di necessità di manutenzione, o comunque la necessità di interventi molto rari.
Zincatura elettrolitica: trattamento di tipo acido, ovvero il deposito di zinco sui metalli avviene per elettrolisi e la sua durata nel tempo dipende innanzitutto da una buona preparazione superficiale del metallo da trattare, che deve essere sottoposto ad una presgrassatura chimica a caldo, a un decapaggio in acido cloridrico, poi ad una sgrassatura elettrolitica ed infine ad una neutralizzazione. Solo a questo punto è possibile immergere i pezzi nel bagno di zinco per una durata variabile in funzione dello spessore da depositare. Una volta zincati, vanno passivati nella colorazione richiesta, dal tipo di passivazione dipende molto la durata della zincatura nel tempo.

esterno con sabbiatura

Nella ristrutturazione di interni, l’ operazione di sabbiatura può essere eseguita per la pulizia di caloriferi, corrimano, parti in pietra, marmo, granito, travi in legno, asportando ad esempio vecchie pitture, residui di incrostazioni derivate da fumi, polvere. Nella ristrutturazione di esterni le applicazioni sono svariate e riguardano: le facciate degli edifici, i muri di recinzione, le cancellate, le ringhiere, i serramenti in metallo, le pavimentazioni dei vialetti e del porticato, tutti esposti all’insidia della polvere, smog, muschi, e anche della mano dell’uomo visto il fenomeno del graffitismo e le vernici spray usate nelle scritte vandaliche.

La sabbiatura viene inoltre utilizzata per il ripristino di parti in cemento armato dove sono affiorate delle zone in ferro e dove risulta pertanto necessaria l’eliminazione dell’ossido e la pulizia profonda della superficie, che in virtù del trattamento, sarà pronta per un ancoraggio adeguato del nuovo prodotto. E’ per di più possibile un uso della sabbiatrice a getto libero da parte dell’impresa, volto ad eseguire la pulizia per manutenzione delle proprie attrezzature quali gru, betoniere, ponteggi, casseforme, ecc.

Nelle opere di nuova costruzione, la sabbiatura è conveniente per eseguire l’asportazione del disarmante su manufatti gettati in cemento armato, in modo da ottenere un migliore fissaggio nell’applicazione di prodotti impermeabilizzanti o vernicianti, e per il trattamento superficiale di parti in marmo, granito o pietra, così da consentire la satinatura, o la scrittura e il disegno, oppure per realizzare superfici antisdrucciolo.

Nel settore del restauro l’operazione di sabbiatura viene utilizzata adottando accorgimenti particolari, come nel caso dell’impiego di polveri molto fini e non abrasive, che vengono proiettate in quantità modeste e ad una pressione notevolmente bassa. L’ applicazione è normalmente finalizzata ad eseguire operazioni di pulizia da smog o da graffiti su monumenti, facciate di chiese e di stabili d’epoca. Anche le lavorazioni di restauro di facciate in pietra di vecchi casolari o di villini possono essere realizzate con il sistema di sabbiatura a pressione, riportando le superfici esterne allo stato originario e tramite l’applicazione di un prodotto trasparente di protezione. Lo stesso procedimento potrà essere eseguito sulle travi in legno dei soffitti, dei solai e dei pilastri, con successiva stesura di un prodotto impregnante adatto per il legno.

Esistono sostanzialmente due diversi sistemi di sabbiatura, ovvero la sabbiatura a umido e la sabbiatura a recupero. La tecnologia della sabbiatura a umido prevede l’utilizzo di acqua come componente o come veicolo per portare le particelle di abrasivo contro la superficie da trattare, eliminando così la quantità di polvere che si sviluppa durante l’impatto. All’ interno di tale tipologia di trattamento, si distinguono poi l’idrosabbiatura, la sabbiatura con umidificatore e l’ aeroidrosabbiatura. Quest’ultimo sistema, che sfrutta una miscela di aria, acqua e abrasivo, trova impiego nella ristrutturazione di vecchi intonaci, nella sabbiatura di prodotti industriali, nella ristrutturazione di interni, nella rimozione della segnaletica stradale orizzontale. Tutti i trattamenti di sabbiatura a umido, qualora vengano realizzati su strutture in ferro, innescano un immediato processo di ossidazione. Pertanto, è consigliabile applicare alla superficie ancora bagnata un prodotto passivante (che la rende meno aggredibile) o fosfatante (che la ricopre di un sottile strato protettivo di fosfato ), al fine di inibire sul nascere l’ossidazione superficiale. La sabbiatura a recupero è la tecnologia più avanzata, che utilizza come base una sabbiatrice a secco (che prevede cioè una miscela di aria e abrasivo), allestita con una speciale testa a spazzola che recupera istantaneamente la polvere e tutto l’abrasivo che viene lanciato durante il ciclo di lavoro. Tale sistema consente di ottenere i risultati migliori dal punto di vista ambientale e della sicurezza, ma è penalizzato da due aspetti: il costo elevato della macchina e la difficoltà operativa legata alle dimensioni del manipolo mosso dall’operatore e alla lunghezza limitata delle tubazioni, che possono raggiungere un massimo di 24 metri. Va detto comunque che la sabbiatura a recupero offre numerosi vantaggi, e più precisamente: permette di eseguire lavori di ritocco su manufatti in ferro, evitando di danneggiare o intaccare le parti adiacenti; consente la pulizia di particolari in pietra, marmo, granito, scalinate poste all’interno, senza necessariamente bloccare il passaggio di persone o eseguire lo svuotamento dei locali; rende possibile la selezione e il riciclo di abrasivo utilizzato mandando in scarto solo le scorie e l’abrasivo fine non più riutilizzabile. La sabbiatura permette di ottenere lavorazioni con rendimenti molto elevati, in quanto a seconda della potenza del compressore, è possibile lanciare contro la superficie da trattare dai 100 ai 600 chilogrammi l’ora di abrasivo tipo sabbia silicea. Questa potenza, genera tuttavia situazioni di pericolo che riguardano l’operatore, in primo luogo, e per quanto riguarda l’impatto ambientale. La scelta del tipo di abrasivo è di basilare importanza. Il più usato, e naturalmente il meno costoso ancora oggi, è la sabbia silicea, che deve essere utilizzata dall’operatore con apposite protezioni. In alternativa alla sabbia silicea, esistono abrasivi da utilizzare a perdere, di certo più costosi, come il quarzo e il bicarbonato di sodio. La sabbiatura a bicarbonato, nello specifico, consente di operare a bassissime pressioni, il che rende possibile la pulizia di materiali assai delicati, quali il vetro, i marmi teneri e le pietre decorative, senza intaccarne l’integrità superficiale.

Conseguentemente alla bassa pressione, tale sistema produce inoltre scarse quantità di residui di lavorazione con enormi vantaggi per la tutela dell’ambiente.

parete sabbiata

La sabbiatura è quindi un’operazione che viene eseguita da apposite macchine (sabbiatrici) sfruttando un getto, ad alta pressione, di sabbia oppure di sabbia e acqua, o di graniglia metallica. È possibile sottoporre a sabbiatura tutti i metalli ed i materiali impiegati nel campo dell’edilizia: il legno, la pietra, il cotto, muri in mattoni.

La preparazione delle superfici può avvenire con:

- sabbiatura a secco;
- sabbiatura ad umido (antipolvere);
- sabbiatura con graniglie metalliche;
- sabbiatura a bicarbonato;
- idrosabbiatura con sistema idrodinamico a 2000 bars;
- picchettaggio, raschiatura e spazzolatura con utensili pneumatici;

Protezioni specifiche delle superfici
- zincatura a freddo;
- fornitura e applicazione di prodotti verniciati ad alta resistenza chimico-fisica;
- vetrificazione di interno serbatoi in genere (anche interrati);
- trattamento protettivo di strutture con zincatura a caldo;
- rivestimento interno di vasche e serbatoi in genere;
- trattamento di strutture in immersione: strutture portanti, pontili, piloni di sostegno, etc.;
- trattamenti anticorrosivi subacquei.

Cicli di verniciatura 
- Epossidici: Fondi – Intermedi – Finiture (anche ad elevato spessore);
- Epossi-poliuretanici: Fondi e Intermedi Epossidici – Finiture Poliuretaniche;
- Epossi-Vinilici: Fondi e Intermedi Epossidici – Finiture Epossiviniliche;
- Alchidico: Fondi – Intermedi – Finiture;
- Clorocaucciu’: Fondi – Intermedi – Finiture;
- Epossicatrame: Fondi Epossidico Finiture a base di Epossicatrame;
- Siliconici: Rivestimenti per altissime temperature;
- Ignifugo: Fondo ancorante specifico per il supporto – Intermedio intumescente – Finitura Ignifuga;
- Antiacido: Fondo ancorante specifico per il supporto Finitura con prodotti epossidici o poliesteri;
- Alimentare: Fondo ancorante specifico – Finitura con prodotti epossidici per uso alimentare.

VERNICIATURA

La continua crescita degli standard qualitativi richiesti dal mercato dei beni di consumo ha investito anche il settore della verniciatura industriale. Lo sviluppo di nuovi prodotti vernicianti ha comportato l’evoluzione delle soluzioni impiantistiche applicative.

Smalto R. E. 
Smalto a rapida essicazione con basso contenuto di solventi. Particolarmente adatto per la verniciatura di macchinari industriali e agricoli.
Ferro micacea 
La vernice ferro-micacea offre un duplice vantaggio: è un’ottima antiruggine e permette di ottenere una bellissima finitura. Adatta ad oggetti in ferro battuto, manufatti in ferro, alluminio e lamiera zincata.
Poliuretano 
Applicare poliuretano espanso a spruzzo consente un buon isolamento termico, acustico ed elettrico; protegge inoltre le superfici da agenti meccanici e chimici, prolungando in tal modo la durata delle stesse.
Verniciatura a polvere 
La verniciatura a polvere avviene tramite elettrodeposizione e garantisce un ottimale copertura della superficie trattata. Le polveri possono essere epossidiche, spossi-poliesteri e poliesteri a cui conferire finiture lisce, bucciate e goffrate.

finestra

Con ferramenta per il legno si intende quella vasta gamma di elementi pensati e progettati per assemblare ogni tipo di struttura in legno lamellare, da quella più semplice a quella più complessa.

Sul mercato questo tipo di componenti sono disponibile spesso in serie, ordinabili da catalogo, poiché vengono realizzati con stampi e studiati appositamente per rispondere alle esigenze più comuni.

Alcunee aziende però offrono la possibilità di realizzare elementi specifici su progetto, in rispondenza ad esigenze più particolari e per rispondere alle problematiche più disparate.

Solitamente la ferramenta per il legno viene realizzata grazie a presse piegatrici e punzonatrici a controllo numerico ed è disponibile in un’ampia gamma di misure standard, per facilitare il lavoro del costruttore, ma anche quello del progettista di strutture.

Tra glie elementi più comuni rintracciabili sul mercato troviamo:

Caviglie bilato per il collegamento legno – legno.

Angolari lisci e nervati con fori per chiodi diametro 4 o diametro 6.

Cunei per il collegamento dei travi in legno sovrapposti con angolatura a 90 gradi.

Angolari speciali per giunti testa – testa.

Scarpe ancoraggio per travetti.

Scarpe ancoraggio per travetti con base allargata.

Piastre e nastri perforati.

infisso finestra

Angolari universali in misure standard.

Angolari piegati a 135°.

Chiodi speciali in diametro 4 e diametro 6.

Staffe nervate, per pilastri, a staffa e con bicchiere.

Staffe regolabili per pilastri da cementare.

Staffe per palo tondo.

Staffe per pilastro a scomparsa.

Staffe per travi gemellari.

Staffe per arcarecci.

Staffe per travi con ali interne.

Staffe per travi con ali esterne.

Viti con piastra forata per pannelli.

Viti inox a testa esagonale a filetto parziale.

Viti inox per legno a testa tonda autoforanti e autofilettanti.

Viti inox per legno a testa svasata autoforanti e autofilettanti.

Rondelle inox triple.

Rondelle inox coniche.

Viti inox autosvasanti autoperforanti per legno.

Viti inox truciolari con filetto totale.

Viti inox testa piana svasata esalobata.

Viti a testa cilindrica.

Tasselli.

Ganci.

Dadi inox esagonali.

Dadi inox ciechi a calotta.

Barre inox filettate.

Dadi inox esagonali autobloccanti.

Cerniere con bandella regolabile.

Cerniere con perno regolabile.

Cerniere a filo con bandella per montaggio.

Cerniere con perno per bandella.

Cerniere battute per cancello da cementare.

Mecchie per legno a testa piatta.

Chiavistello.

Chiusure per cancello.

Chiusure a pavimento.

Perni per bandella.

Questo tipo di ferramenta è disponibile solitamente in materiale zincato per rispondere, oltre che alle esigenze tecniche, anche a quelle estetiche che la costruzione delle strutture il legno sovente richiede.

Nel caso in cui si necessiti di maggiore resistenza, sono disponibili anche componenti in acciaio inox. Le alternative ai materiali classici sono i materiali plastici, con i quali è possibile costruire alcuni componenti.

Immagini concesse da TECNOCARPENTERIA

scorrimano inox

Elemento storico e principe della carpenteria metallica è il ferro, un materiale importante per la sua lavorabilità, che consente di progettare, inventare, e realizzare una serie infinita di strutture metalliche indispensabili per la creazione di elementi strutturali. Questo metallo, estremamente importante nella moderna tecnologia per le sue caratteristiche meccaniche e per le leghe da lui derivate, in passato fu addirittura fondamentale per la vita dell’uomo, tanto da imporre il nome ad un intero periodo storico: l’età del ferro. Le prime tracce dell’utilizzo del ferro risalgono all’epoca dei Sumeri e degli Egiziani, che già 4000 anni prima di Cristo lo usavano per fabbricare piccoli oggetti, come punte di lancia e gioielli, che venivano ricavati dal ferro recuperato da meteoriti. A partire dalla sua scoperta tutta la storia dell’umanità fu ed è strettamente legata al ferro: è il metallo più abbondante presente sulla terra (costituisce il 34,6% della massa del nostro pianeta) e le sue caratteristiche di solidità, la possibilità di graduarne la sezione di resistenza agli sforzi e di recuperare praticamente il totale del materiale, hanno fatto sì che il ferro diventasse uno dei principali elementi da costruzione unitamente al cemento armato. Oggi infatti è in assoluto il metallo più utilizzato dall’umanità, rappresenta da solo il 95% della produzione di metalli nel mondo e la sua resistenza ne fa infatti un materiale indispensabile anche per il settore edile. Tra le sue leghe gli acciai inox o acciai inossidabili sono quelle più utilizzati: si tratta di materiali a base di ferro che uniscono alle proprietà meccaniche una particolare resistenza alla corrosione. Questa caratteristica essenziale ha guadagnato all’inox tra gli anglosassoni una dizione particolare “stainless”, che deriva proprio dalla capacità di questi materiali di ossidarsi ma non arrugginirsi negli ambienti atmosferici e naturali.

Ferro e acciaio inox sono ai giorni nostri ampiamente utilizzati in carpenteria, che, a seconda della sua funzione, ne sfrutta le doti e le potenzialità.

recinzione esterna

Carpenterie metalliche leggere

Generalmente in questo gruppo sono compresi tutti quei prodotti che sono complementari all’edilizia. Parliamo quindi di recinzioni, cancelli (pedonali, carrai, elettrificati e non), parapetti per terrazzi, parapetti per rampe scale, griglie per bocche di lupo, basculanti per garage, ma anche prodotti di particolare pregio, come i manufatti in ferro battuto, che non tralasciano l’aspetto artistico ed estetico e che molte volte sono vere e proprie opere d’arte. Non possiamo inoltre dimenticare in questa sezione tutto il gruppo dei serramenti metallici, che oltretutto oggi devono essere altamente tecnologici per rispondere a requisiti di risparmio energetico, di permeabilità all’acqua e all’aria, di trasmissione luminosa del vetro, di resistenza al carico del vento. Tutti requisiti e garanzie riconducibili alla marchiatura CE.

Carpenterie metalliche medie

In questo gruppo sono comprese le lavorazioni che, pur essendo complementari al comparto dell’edilizia, hanno dimensioni, pesi e finalità d’uso che presuppongono un’applicazione e una perizia tecnico/ingegneristica a livelli più elevati. Le produzioni comprendono scale di sicurezza a più piani, soppalchi, strutture di sostegno su ristrutturazioni, elementi per l’immagazzinaggio, ecc. È evidente che questa tipologia di manufatti richiede molta attenzione in fase di progettazione, poiché si basa sul calcolo strutturale, e devono rispondere a precisi standard di sicurezza internazionali, contenuti nelle norme UNI, universalmente riconosciute come requisito fondamentale dal progettista e dal costruttore al fine di ottenere il benestare da parte delle autorità preposte al rilascio delle specifiche autorizzazioni.

Carpenteria pesante

Qui trovano collocazione le strutture più importanti con molteplici tipologie di impiego, sia con destinazione civile, che industriale. Tutti i giorni abbiamo modo di usufruire di strutture in carpenteria pesante, quando per esempio attraversiamo un ponte o quando entriamo in una stazione ferroviaria. Volendo addentrarci più nello specifico, questo settore comprende le grandi presse industriali, i carroponti, le stazioni di servizio, i cavalcavia, per arrivare poi a strutture di dimensione rilevante, come grattacieli e ponti con campate uniche, che raggiungono e superano i mille metri di lunghezza.

ascensore esterno

È importante sottolineare che tutta la carpenteria in ferro non sarebbe così diffusa e utilizzata se non fosse possibile proteggerla e preservarla dal processo di ossidazione, che di fatto è inevitabile in forza delle leggi fisico e chimiche esistenti in natura. Anche in questo caso l’ingegno dell’uomo ha prodotto i risultati sperati, mettendo a punto una particolare lavorazione di finissaggio del ferro che va sotto il nome di zincatura.

Esistono due tipi di zincatura: quella galvanica e la zincatura a caldo.

La più diffusa è la zincatura a caldo, identificata in un processo che consiste nell’immersione della struttura in ferro in un bagno di zinco fuso alla temperatura di circa 450 gradi. Prima di procedere all’immersione, la struttura subisce tre bagni che hanno lo scopo di sgrassare, liberare il ferro dalla calamina residuata dai processi di trafilatura e di laminazione, di operare il decapaggio e l’eliminazione dai residui di acido cloridrico e predisporre così il flussaggio, mediante immersione in soluzione acquosa di sali di zinco e di ammonio.

Questo permette la formazione di una pellicola protettiva uniforme, che impedisce le ossidazioni fino al successivo processo di immersione nello zinco, ottenendo di migliorare anche la razione zinco ferro. Naturalmente tutti i processi di preparazione sono costantemente monitorati, poiché i tempi di immersione sono differenti in relazione alle dimensioni e ai pesi delle strutture. L’operazione produce un rivestimento di zinco sulla struttura metallica dello spessore di circa 80/100 micron. Calcolando che il processo di corrosione raggiunge al massimo il valore di 0,85 micron/anno, sono evidenti i vantaggi della procedura di zincatura a caldo; oltretutto, oltre alla tenuta nel tempo, dovuta alla lega di ferro/zinco originata dal processo a caldo, le strutture migliorano anche dal punto di vista della durezza e della resistenza meccanica.

battitura del ferro

La lavorazione del ferro ha suscitato fascino sin dall’antichità, poiché, richiedendo un notevole sforzo fisico, veniva ricondotta a straordinarie capacità umane.

LE ORIGINI

Ebbe molta importanza già nell’ultima epoca preistorica, tanto che fu chiamata Età del Ferro (primo millennio a.C.), tuttavia le sue origini sono ben più lontane nel tempo. Innanzitutto il ferro sembra apparire per la prima volta sulla terra intorno al quarto millennio a.C. sotto forma di meteoriti piovuti dallo spazio, che l’uomo iniziò a utilizzare realizzando oggetti ornamentali e portafortuna. Successivamente venne impiegato per la fabbricazione di oggetti d’uso quotidiano e con gli Ittiti dell’Anatolia, intorno al 1500 a.C., si iniziò ad estrarre il metallo dal minerale e a sottoporlo ai vari processi di lavorazione fino ad ottenere manufatti, armi e utensili da lavoro taglienti.

Dalla miscela di minerale di ferro, quale si trova in natura, e carbone vegetale ad alte temperature, si scoprì infatti di ottenere un materiale spugnoso; quest’ultimo, scaldato e martellato più volte per eliminare la scoria, veniva più facilmente modellato, ecco la nascita del ferro battuto. Circa un secolo più tardi con la scoperta della tempra, ovvero il processo di raffreddamento rapido del metallo rovente in acqua, si riuscì a rendere il ferro battuto più duro e resistente.

LE PRIME OPERE ARTISTICHE

Dopo il lungo e oscuro periodo che seguì il crollo dell’Impero Romano, contrassegnato da un ampio uso del bronzo, la siderurgia riprende vita nel mondo medievale. Risalgono infatti al periodo che va dal 1200 al 1300 opere in ferro battuto di grande pregio artistico, destinate ad ornare le porte di numerose chiese e cattedrali francesi e spagnole. I motivi decorativi comprendevano volute, arabeschi, teste di draghi e foglie, le cui superfici venivano decorate a stampa (per incisione o cesellatura).

Testata in ferro

In Italia è in Toscana che il ferro battuto ha una fioritura assai ricca e varia: nelle lavorazioni di cancelli, di balconi e di lanterne adibite a porta stendardi, si manifestò la versatilità artistica di questa lavorazione del metallo.

Nel ‘600 l’evoluzione degli stili figurativi del Barocco e del Rococò si riversò anche nell’arte del ferro battuto: è il caso, per esempio, dei cancelli dei parchi o dei castelli francesi, mentre i ferri battuti italiani mantennero una certa classicità nelle linee decorative.

Nel corso del ‘700 i progressi tecnici, frutto della rivoluzione industriale, si applicarono anche alla lavorazione del ferro: l’introduzione in Inghilterra del carbon coke, come combustibile in sostituzione al carbone di legna, risolse il problema della scarsità del legname, che già nel secolo precedente aveva destato non poche preoccupazioni.

In periodo neoclassico l’arte del ferro battuto decadde, ma già verso la fine dell’800 e agli inizi del ‘900 visse un momento di rinnovato fulgore con l’avvento di nuovi stili quali l’Art Nouveau e il Liberty. Si vedano per esempio le ringhiere degli scaloni in palazzo Castiglione (1903) e palazzo Piva (1908) a Milano e i balconi della casa Milà (1910) a Barcellona, eseguiti da Antonio Gaudì.

Oggi la situazione è cambiata: sono infatti rarissime le botteghe che seguono l’antica tradizione di forgiare a fuoco il ferro, un mestiere che ha bisogno di una notevole abilità tecnica, coniugata con altrettanta capacità creativa.

CARATTERISTICHE DEL FERRO

Il ferro è un metallo resistente e malleabile, che continua ad essere importante per i suoi innumerevoli utilizzi.

Il materiale che si utilizza nella lavorazione del ferro battuto viene estratto da diversi minerali di ossido di ferro presenti in abbondanza in natura. Il ferro non viene mai utilizzato allo stato puro, ma fuso assieme ad altri materiali quali il carbonio, lo zolfo, il fosforo, il silicio: se ne ottiene così una lega che è resistente e forgiabile.

Ringhiera finestre

La sua duttilità, cioè la possibilità di essere plasmato e modellato senza aumenti di volume, è la sua principale caratteristica, che viene sfruttata durante la sua lavorazione a caldo. Grazie a questa particolarità la fantasia dei fabbri può spaziare senza limiti.

LE LAVORAZIONI

Vi sono vari tipi di lavorazione, alcuni vengono eseguiti a caldo, altri a freddo, ma la fucinatura del ferro avviene a temperature comprese tra i 650 e i 900 °C.

Al di sotto di tali temperature infatti c’è il rischio che il ferro si crepi sotto i colpi del martello, mentre a temperature più elevate ci si avvicina al punto di fusione.

La lavorazione a caldo consiste nel dare la “calda”, ovvero nel scaldare il materiale prima della battitura. Questa lavorazione è classificabile a seconda dei colori assunti dal ferro alle diverse temperature e si può distinguere in:

• la calda “bianca” o “sudante”, che è la più forte che il ferro possa sopportare essendo il metallo, almeno in superficie , vicino al punto di fusione;

• la calda “rosso-bianca”, che si ottiene portando il metallo a una temperatura di 650-900 °C d è la calda giusta per al fucinatura;

• la calda “rosso carico”, adatta alla tempra degli acciai dolci;

• la calda “rosso ciliegia” viene usata nella “ricottura” degli acciai temprati.

LE GIUNZIONI

La connessione tra le parti ha sempre rappresentato, in ogni opera di ferro battuto, e soprattutto nelle grate e nelle inferiate, una delle lavorazioni più importanti. L’importanza delle giunture, al di là dell’aspetto tecnico ed esecutivo, ha valore anche sotto l’aspetto estetico, perché dal tipo di unione spesso dipende l’immagine o l’effetto finale. Le diverse tecniche di connessione comprendono la saldatura a caldo, che può avvenire per fusione delle due parti nella bollitura, con tenoni e mortase, viti, anelli e chiodi ribattuti.

Il sistema più tradizionale e più usato resta però quello del foro passante, in cui una barra passa attraverso un foro realizzato nell’altra e poi le due estremità vengono ribattute perché il metallo rimanga fermo nella sede.